探索“三碳”綠色技術減排，盛虹控股集團聯合多方打造可持續生態圈

每經編輯｜蒲禎    

文/黃宗彥

當傳統石化化工被貼上“最難減排行業”的標簽時，盛虹控股集團用一條覆蓋“低碳—零碳—負碳”的綠色技術路徑給出解決方案：2024年，公司環保投入18.43億元，建成全球首條“二氧化碳—聚酯纖維”產業鏈；年捕集利用二氧化碳超1萬噸；再生纖維產能60萬噸、回收利用360億個廢棄塑料瓶，并與30余家國際品牌共建可追溯綠色供應鏈。

“2025 年，公司將繼續以‘綠色’作為建設世界一流企業最重要的成色和底色……”盛虹控股集團旗下上市公司東方盛虹（SZ000301）在2024年度報告中如是表示。據了解，目前公司依托“1+N”戰略，持續探索“低碳、零碳、負碳”技術矩陣把減排壓力轉化為增長動能，為石化行業輸出可復制、可推廣的可持續生態圈樣本。

這條路或許漫長，但方向已然明確。

“低碳、零碳、負碳”技術破解行業減排難題

 “2025年，我們帶著‘信念’出發。我們堅持新發展理念，聚焦石化煉化、新能源新材料、高端紡織業等領域，做長產業鏈、做強細分領域，加快建設具有全球競爭力的世界一流企業。”

這段文字是盛虹控股集團黨委書記、董事長繆漢根在新年賀詞里的寄語。從中不難看出，公司現在以及未來積極探索低碳轉型、拓展綠色產業的決心。

眾所周知，傳統石化化工行業是最難減排的行業之一。

中石化此前發布的《對石化低碳發展思考與實踐》顯示，2022年，我國石油化工行業碳排放量14億噸，約占工業碳排放量的18%、全國碳排放總量的12%。

作為行業重要參與者，盛虹控股集團深諳這一挑戰，并在近年來圍繞“低碳、零碳、負碳”對綠色技術進行全方位探索。

據了解，該理念基于公司的“1+N”發展戰略，即全?拓展布局，以“煤頭、油頭、?頭”三頭并舉的?化?平臺為依托，聚焦新能源新材料領域，不斷完善產業鏈和產品鏈。

截至目前，公司已形成以盛虹煉化（連云港）有限公司為核心的基礎原料平臺，并衍生出斯爾邦石化、虹港石化等多家專業子公司。業務版圖覆蓋光伏級EVA（乙烯 - 醋酸乙烯酯共聚物）樹脂、POE（聚氯化乙烯）彈性體等新能源材料，以及再生聚酯纖維等綠色產品領域。這種全產業鏈協同發展模式在當前化工行業轉型中具有典型意義。

具體來看，在“低碳”方面，盛虹控股集團通過優化能源管理、提升能效、減少廢棄物排放等措施，全面構建綠色生產體系。公司制定了《能源管理辦法》，不斷完善能源管理體系，加強能源的科學管理，堅持技術創新，不斷提高能源利用效率。

在“零碳”方面，公司積極探索清潔能源的應用，減少對傳統化石能源的依賴。比如，建設太陽能發電設施、利用核電蒸汽等方式，逐步增加可再生能源在能源結構中的占比。值得一提的是，石化產業集團成為石化行業首家接收利用核電蒸汽的企業，標志著我國石化產業正式進入“核能供汽”時代。此外，公司還通過技術創新，推動生產過程中的碳減排，努力實現生產環節的零碳排放。

與此同時，公司的“負碳”探索也已進入規模化應用階段。據悉，盛虹控股集團通過二氧化碳捕集、利用與封存（CCUS）技術，將工業生產排放的二氧化碳轉化為有價值的化學品和材料，實現了碳的負排放。公司成功構建了全球首條“二氧化碳捕集利用—綠色乙二醇—功能性聚酯纖維”綠色產業鏈，通過這一創新技術，每噸紗線可消耗364千克二氧化碳，顯著降低了碳排放。

東方盛虹ESG評級 數據來源：每經——中財大“ESG行動派”數據平臺

布局綠色產業，拓展新能源與新材料版圖

東方盛虹2024年度報告表示，報告期內公司堅定不移地做強產業核心競爭優勢，深化下游發展，以差異化、技術創新、高附加值、綠色環保為導向，著力布局新能源、新材料和綠色低碳產業。

可見，依托主業，拓展綠色產業早已是公司未來業務版圖的重要一部分。

在新能源領域，除了前述提到的清潔能源使用，公司還探索和布局新能源產業，尤其是光伏行業的組件研發以及生產領域。

據介紹，盛虹控股集團聚焦于光伏材料等關鍵領域，突破了光伏級EVA生產技術，目前年產能達70萬噸。光伏級EVA是生產光伏膠膜的核心原材料，對組件壽命和發電量影響較大。憑借全套核心自主技術，公司將100微米晶點尺寸納入產品控制項目，遠小于行業常用的500-1000微米控制指標，技術要求高于國標。

此外，盛虹控股集團還投資建設了800噸/年POE中試裝置，成功實現了POE催化劑及全套生產技術的完全自主化，成為國內唯一同時具備光伏級EVA和POE兩種主流光伏膜材料自主生產技術的企業。

在新材料領域，盛虹控股集團通過技術創新，不斷拓展高端新材料的產品矩陣。報告期內，公司成功投產了PETG、EC/DMC、POSM及多元醇等多項新能源新材料項目。其中，PETG聚酯新材料核心技術已申報多項專利，成功打破國外產品技術壟斷，實現了從基礎原料到高端新材料的完整閉環。

此外，盛虹還致力于生物基PDO單體、PTT纖維和再生聚酯纖維等綠色纖維的研發和生產。公司建成了全球首條“從二氧化碳到聚酯纖維”產業鏈，榮獲“國際紡聯可持續和創新獎”。這一創新技術不僅實現了二氧化碳的高效利用，還顯著降低了碳排放。

在再生纖維領域，盛虹控股集團自2018年開始量產再生纖維，建設了全球首條從瓶片到紡絲的再生纖維生產線，再生纖維產能達到60萬噸/年，全球市場份額超50%。

據了解，每8個廢棄塑料瓶可以生產一件衣服，而目前公司年回收利用的廢棄塑料瓶約360億個。盛虹的再生纖維已通過全球回收標準GRS認證，產品具有專用的識別劑和追溯劑，實現了整個產品生命周期的可追溯。盛虹控股集團還與產業鏈多方合作，發布了“綠色纖維制品可信平臺”，搭建了從纖維到終端產品透明可信的可追溯平臺，推動了國內綠色紡織品行業標準體系的建立。

多方聯動，打造可持續生態圈

在綠色低碳轉型的道路上，盛虹控股集團并非“閉門造車”，而是通過多方聯動，積極構建綠色可持續生態圈，推動全產業鏈的低碳轉型，為行業留下可借鑒和可復制的經驗。比如，公司通過與供應商、客戶、科研機構以及政府部門的緊密合作，形成了一個全方位、多層次的綠色可持續發展體系。

在供應鏈管理方面，盛虹控股集團建立了嚴格的環境和社會標準，要求所有供應商必須通過環保認證，并定期對其環境和社會表現進行評估和監督。這一舉措不僅確保了供應鏈的綠色化，還帶動了上下游企業的共同進步。

同時，盛虹控股集團與下游客戶緊密合作，推動綠色產品的市場應用。例如，公司與安踏、李寧、迪卡儂、耐克、優衣庫等30多個知名品牌達成合作，推動再生纖維等綠色產品的終端消費普及。這些合作不僅提升了盛虹控股集團的綠色競爭力，還帶動了整個產業鏈的綠色轉型。

與此同時，盛虹控股集團積極與科研機構和高校開展合作，形成了產學研用一體化的創新體系。公司通過建立國家先進功能纖維創新中心、盛虹石化創新中心和盛虹先進材料研究院等創新平臺，匯聚了國內外頂尖的科研人才，并與清華大學、中科院等知名高校和科研機構建立了深度合作關系。

這些平臺為公司的技術創新提供了強大的支撐，推動了整個行業的技術進步。例如，公司成功應用碳捕集技術，建成了全球首條“從二氧化碳到聚酯纖維”的產業鏈，榮獲“國際紡聯可持續和創新獎”。這一創新技術實現了二氧化碳的高效利用，顯著降低了碳排放，為紡織行業的可持續發展提供了可行的解決方案。

此外，盛虹控股集團通過數智化賦能，提升綠色生產的效率和管理水平。公司通過構建智能化生產體系，實現了生產過程的自動化、智能化和數字化，顯著提高了生產效率和資源利用率，同時降低了能源消耗和廢棄物排放。

例如，石化產業集團的PDH智能工廠項目榮獲“2023中國自動化領域年度最具影響力工程項目”。該項目是國內首家實現全面智能化生產和數字化操作的生產裝置，通過先進工藝技術和智能化技術的深度融合，構建了高效率、高質量、低成本的運營體系。此外，公司還通過建立能源管理系統，實現了對能源消耗的實時監測和精準管理，進一步提升了能源利用效率。

正如東方盛虹2024年度報告中所述，“2025 年，公司將繼續以‘綠色’作為建設世界一流企業最重要的成色和底色……”盡管面臨國際碳關稅壁壘、技術研發周期長、綠色溢價市場接受度等挑戰，但盛虹控股集團的實踐已表明，綠色低碳已從成本項轉變為價值創造源。

（本文不構成任何投資建議，投資者據此操作，風險自擔。）